مستربچ ضد چسبندگی antiblock چیست و چه کاربردی دارد؟|مستربچ لیزکننده

افزودنی ضد چسبندگی antiblock|انواع انتی بلاک و کاربردها|تهیه مستربچ لیزکننده

تحت تاثیر فشاربین لایه های فیلم های پلیمری در طول دوره انبار داری یا استفاده ممکن است که چسبندگی نا خواسته ای پیش آید.

به علت این چسبندگی باز کردن فیلم رول شده سخت خواهد بود .برای جلوگیری از این چسبندگی از افزودنی ضد چسبندگی(آنتی بلاک) استفاده میشود.

سطوح پلیمری به علت اصطکاک بالایی که نشان میدهند باعث بروز مشکلات فرایندی در هنگام تولید و هنگام پیچاندن رول فیلم ها,بسته بندی و رهاسازی قالب پیش میآید.

استفاده از مستربچ لیز کننده( مستربچ انتی بلاک) کمک میکند تا سطح سیقلی شده وسبب کاهش چسبندگی سطوح و کاهش استهلاک ماشین آلات فرایندی شود.

تاثیر افزودنی ضد چسبندگی anti block در فیلم های پلاستیکی

به این دلیل لایه های فیلم به هم نخواهند چسبید.  آنتی بلاک های آلی نیز همچون آمیدهای چرب، استئارات، سیلیکون ها و پلی تترا فلوئورو اتیلن  مورد استفاده هستند.

عملکرد مستربچ لیز کننده به این صورت است که به سطح مهاجرت میکنند, وجود این لایه روی سطح سبب میشود اصطکاک کمتر شود.

ذرات بزرگتر افزودنی اثر ضد چسبندگی بیشتری نشان میدهد اگرچه در خواص نوری اثر منفی خواهد داشت. برای دست یابی به روشنی و شفافیت بالا آمیدهای آلی باید به تنهایی مورد استفاده قرار بگیرند اما مشکل اینجاست که مواد آلی ممکن است به سطح فیلم مهاجرت کنند.

نگرانی دیگری که وجود دارد اینکه ممکن است افزودنی آنتی بلاک با دیگر افزودنی ها واکنش دهد. برای مثال افزودنی آنتی بلاک ممکن است افزودنی دیگری همچون آنتی اکسیدانت را جذب خود کند.

سیلیکای طبیعی برهم کنش کمتری نشان میدهد اما سیلیکای سنتز شده و تالک جذب بالاتری از افزودنی ها را نشان میدهند .این خواص نیاز است که تحت درمان سطحی قرار بگیرد.

علاوه بر مسائلی که ذکر شد سایش نیز مسئله دیگری است که در فرایند مطرح است.اگر سختی عامل انتی بلاک معدنی بالا باشد , به طور مثال تالک از سیلیکا نرم تر است. بنابراین  سایش به مراتب کمتری نیز متوجه ماشین های فرایندی خواهد داشت.

 

عوامل ضد چسبندگی معدنی

فیلر سیلیکا افزودنی ضد چسبندگی

فیلرهای متنوع و زیادی برای اضافه کردن زبری سطح به سطح فیلم های پلیمری اضافه شده  میشود تا از چسبندگی ناخواسته جلوگیری شود.

این فیلر ها میتوانند از شفافیت فیلم بکاهند. برای این مواد هندسه ذرات ,سایز ذرات, توزیع اندازه ذرات پارامترهای مهمی هستند که بر تاثیرگذاری آنها کنترل دارد.

خواص چسبندگی ایجاد شده باید با خواص جانبی مضری که پیش می آید در توازن باشد. بنابراین ذرات بزرگ و ذرات بی نظم برای خاصیت ضد چسبندگی بهتر هستند اما از طرفی شفافیت بدتری دارند. کیفیت به طرز بسیار شدیدی برای فیلم های بسته بندی مورد اهمیت است.

متوسط سایز ذرات برای افزودنی های ضدچسبندگی رایج حدود 4تا8 میکرومتر است. متاسفانه در بین توزیع ذرات ممکن است ذراتی وجود داشته باشد که سایز آنها از ضخامت فیلم بیشتر باشد.

علاوه براین بعضی از افزودنی ها مانند تالک و سیلیکا ممکن است بعضی دیگر از افزودنی های موجود در فرمولاسیون همچون انتی اکسیدانت ها, کمک فرآیند ها و بقیه را جذب کنند.  برخی دیگر از افزودنی ها در خود محتوی اکسید آهن هستند که این عامل سبب تسریع تخریب عوامل ضد الکترسیته ساکن میشود.

افزودنی های ضد چسبندگی به طور کلی ارزان هستند. 

تالک:

 این افزودنی در بین افزودنی های معدنی بیشترین میزان مصرف را دارد. تالک از دیگر همتایان خود سختی کمتری دارد . گریدهای مختلفی از تالک در دسترس است که از پیش آماده سازی شده است( تحت آمایش قرار گرفته است) این امر باعث میشود هنگامی که با ماتریس پلیمری ترکیب میشود خیس شدگی عمیق تر ,چسبندگی بهترو پراکنش خوب را شاهد باشیم.

سیلیکای طبیعی:

دیاتومیت یا سیلیکای طبیعی بعد از تالک پرمصرف ترین افزودنی ضد چسبندگی معدنی حساب میشود که در مقادیر بسیار کم تاثیر بسیار زیادی بر خواص ضد چسبندگی دارد.

تهیه مستربچ لیزکننده ضد چسبندگی( آنتی بلاک):

مستربچ افزودنی ضد چسبندگی

استفاده از مستربچ ها باعث کاهش هزینه ها ,بهبود خواص محصول, کاهش آلودگی و مضرات محیطی خواهد شد.

اجزای فرمولاسیون مستربچ لیزکننده( انتی بلاک):

پودر پلی اتیلن 60درصد

منیزیم سیلیکات خشک شده 30 درصد

اروئیک اسید آمید 10درصد

برای تهیه مستربچ ابتدا تمامی اجزا در قسمت گراویمتر تغدیه اکسترودر به دقت اندازه گیری میشوند . سپس پودر پلی اتیلن و منیزیم سیلیکات درون مخلوط کن داخلی پر سرعت ریخته می شود تا پیش اختلاط انجام شده و مخلوط همگنی بدست آید.

این مرحله 4دقیقه پیش اختلاط انجام می شود.

در مرحله بعد اروئیک اسید آمید درون مخلوط کن پرسرعت ریخته شده و به مواد قبلی اضافه می شود. دوباره پیش اختلاط به مدت 6دقیقه انجام میشود.

پس از مرحله پیش اختلاط مخلوط همگن بدست آمده به قیف تغذیه اکسترودر منتقل میشود. دمای هیتر ها از ابتدای ناحیه تغدیه تا انتهای دای از 100 تا 220 درجه به ترتیب تنظیم میشوند.

سرعت ماردون روی 300 دور در دقیقه تنظیم میشود. مخلوط وارد اکسترودر پس از عبور از قسمت تغدیه و اختلاط کاملا ذوب می شود. مذاب پس از عبور از قسمت سنجش اکسترودر به طور کامل ذوب شده و همگن است.

پراکنش یکنواخت پس از اکستروژن حاصل می شود. مذاب خارج شده از دای توسط تیغ خرد شده ,درون حمام آب سرد ریخته شده, خنک شده و نباید به هم بچسبند.

بعد از خنک سازی گرانول ها باید خشک شوند .بعد از خشک سازی مرحله همگن سازی و در نهایت بسته بندی انجام میشود.

 

 

 

جوابی بنویسید

ایمیل شما نشر نخواهد شدخانه های ضروری نشانه گذاری شده است. *

*